- Il existe deux principaux types de moulage sous pression, le moulage sous pression et le moulage par gravité.
- Le moulage sous pression consiste à injecter du métal en fusion dans un moule personnalisé dont la chambre peut être préchauffée ou froide.
- Le moulage sous pression par gravité consiste à verser du métal en fusion dans un moule personnalisé préchauffé en utilisant la gravité.
Le moulage sous pression est un procédé de moulage en moule permanent dans lequel le métal en fusion est versé dans un moule et retiré après solidification. Il existe deux principaux types de ce procédé : Moulage sous pression par gravité (GDC) et Moulage sous pression (PDC). Sur GDCle métal en fusion est versé dans le moule par gravité. Dans le site PDCle métal fondu est injecté sous pression dans le moule. Le PDC se divise en deux types : Moulage sous pression à chambre froide et Moulage sous pression à chambre chaude. Voici quelques-unes des étapes générales du moulage sous pression :
1. Le métal brut est fondu pour pouvoir être versé ou injecté dans la cavité du moule.
2. À l’exception du moulage sous pression à chambre froide, les moules sont chauffés avant d’introduire le métal en fusion.
3. Les moules sont fermés et le métal fondu est versé ou injecté dans le moule.
4. Les moules sont laissés fermés jusqu’à ce que le métal fondu se solidifie.
5. Les moules sont ouverts et la pièce moulée est retirée.
Applications
- Le GDC est utilisé pour la production de composants de moteurs tels que les pistons, les bielles, les engrenages, les culasses et autres composants.
- Le PDC est utilisé pour la production de composants de pompes tels que les pièces du corps de pompe et de la roue, les pièces de machines et les pièces de moteurs.
Quels matériaux peuvent être moulés sous pression ?
Les deux types de moulage sous pression sont utilisés pour le traitement des métaux non ferreux, notamment le magnésium, le cuivre et l’aluminium. D’autres métaux comme le nickel, le fer et le plomb peuvent être utilisés pour le GDC.
Considérations relatives à la conception
- En GDC, la complexité de la géométrie est limitée, alors qu’en PDC, des géométries très complexes peuvent être produites.
- Le PDC (0,8 à 2,5 mm) exige plus de tolérance que le GDC (0,8 à 1,5 mm).
- En GDC, le plan de joint est normalement vertical alors qu’en PDC, il dépend de la géométrie et des dimensions critiques.
Variations du processus
- Le PDC est également divisé en haut et faible moulage sous pression.
- La gamme de pression sur le moulage sous pression en chambre chaude est de 7 à 35 MPa.
- La gamme de pression pour le moulage sous pression en chambre froide est de 14 à 140 MPa.
- Les noyaux peuvent être utilisés pour les cavités internes et les pièces creuses.
Considérations économiques
- Le GDC a un taux de production plus faible (typiquement quelques pièces par heure) comparé au PDC, qui peut produire quelques centaines de pièces par heure.
- Dans le cas du GDC, le délai d’exécution typique est de plusieurs semaines, tandis que dans le cas du PDC, il peut être de plusieurs mois en raison de la complexité de la matrice requise pour le processus.
- Les coûts liés à l’outillage, à la main-d’œuvre, à l’équipement et à la finition vont de faibles à modérés en GDC et sont très élevés en PDC.
Considérations sur la qualité
- La porosité est rarement un problème avec le GDC, mais peut être un gros problème avec les pièces épaisses et longues produites par PDC.
- Les propriétés mécaniques sont correctes en GDC mais médiocres en PDC.
Avantages et inconvénients du moulage sous pression
Avantages : Le taux de production est modéré à élevé. Des tolérances étroites sont possibles.
Inconvénients : Mauvais contrôle des propriétés mécaniques. Quantité supplémentaire de matériau requise pendant le processus.
